Direnç nokta kaynak makinesinin kullanımına ilişkin önlemler ve kaynak yöntemleri
Nokta kaynağı, kaynağın birleştirildiği ve iki elektrot arasında preslendiği, bir lehim bağlantısı oluşturmak üzere ana metali eritmek için direnç ısısı kullanan bir direnç kaynağı yöntemidir. Nokta kaynağı çoğunlukla uçak kaplamaları ve havacılık motorları gibi ince plakaların birleştirilmesinde kullanılır. Yangın bacası, araba kabini kabuğu vb. Nokta kaynakçı kaynak transformatörünün sekonderinin yalnızca bir döngüye ihtiyacı vardır.
Üst ve alt elektrotlar ve elektrot kolları hem kaynak akımını hem de gücü iletmek için kullanılır. Soğutma yolu, ısınmayı önlemek için transformatörden, elektrotlardan ve diğer parçalardan geçer. Kaynak yaparken önce soğutma suyu, sonra da güç şalterinden geçirilmelidir. Elektrotların kalitesi kaynak prosesini, kaynak kalitesini ve tüketim oranını doğrudan etkiler. Aşağıda editör, dirençli nokta kaynak makinesinin kullanımına ilişkin önlemlere ve kaynak yöntemlerine bir göz atacaktır.
Direnç nokta kaynak makinesinin kullanımına ilişkin önlemler:
1. Elektrot malzemeleri genellikle bakır, kadmiyum bronzu, krom bronzu vb. malzemelerden yapılır. Elektrotların şekilleri çeşitlidir ve esas olarak kaynağın şekline göre belirlenir. Elektrotları takarken üst ve alt elektrot yüzeylerini paralel tutmaya dikkat edin; üç boyutlu elektrotlar temiz tutulmalıdır. , genellikle zımpara bezi veya eğelerle düzeltme yapmak için kullanılır. Kaynak çevrimi Punta kaynağı ve projeksiyon kaynağının kaynak çevrimi dört temel aşamadan oluşur (punta kaynağı işlemi).
2. Ön yükleme aşaması - elektrotun iş parçasına baskı yapmasını ve böylece iş parçaları arasında uygun basıncın oluşmasını sağlamak için elektrot mevcut bağlantı aşamasına düşer. Kaynak süresi - kaynak akımı iş parçasından geçer ve bir külçe oluşturmak için ısı üretilir.
3. Bakım süresi - kaynak akımını kesin ve külçe yeterli güce yoğunlaşana kadar elektrot basıncını koruyun. Dinlenme süresi - elektrot tekrar düşmeye başlayıncaya kadar elektrot yükselmeye başlar ve bir sonraki kaynak çevrimi başlar.
Kaynaklı bağlantıların performansını artırmak için bazen aşağıdaki öğelerden bir veya daha fazlasını temel döngüye eklemek gerekebilir: Kalın iş parçaları arasındaki boşlukları ortadan kaldırmak ve bunların birbirine tam oturmasını sağlamak için ön yükü artırın. Metalin mukavemetini arttırmak için ön ısıtma darbelerini kullanın. Plastisite, iş parçasının sıkıca oturmasını ve sıçramayı önlemesini kolaylaştırır; Projeksiyon kaynağı sırasında bu, her noktanın eşit şekilde ısıtılmasını sağlamak için güç kaynağından önce birden fazla çıkıntının düz plakaya eşit şekilde temas etmesini sağlayabilir.
Direnç nokta kaynak makinesi kaynak yöntemi:
1. Nokta kaynağı
Nokta kaynağı, kaynak parçalarını bindirme bağlantıları halinde birleştiren ve bunları iki sütunlu elektrot arasında presleyen, lehim bağlantıları oluşturmak üzere ana metali eritmek için direnç ısısı kullanan bir direnç kaynağı yöntemidir. Punta kaynağı esas olarak ince levha kaynağı için kullanılır. Nokta kaynak işlemi süreci:
(1) İş parçaları arasında iyi temas sağlamak için ön yükleme.
(2) Kaynak yerinde bir külçe ve plastik halka oluşturacak şekilde enerji verin.
(3) Güç kapalıyken dövme, erimiş külçenin sürekli basınç altında soğumasına ve kristalleşmesine olanak tanıyarak yoğun bir yapıya sahip ve büzülme boşlukları veya çatlakları olmayan bir lehim bağlantısı oluşturur.
2. Dikiş kaynağı
(1) Dikiş kaynağı işlemi, silindirik elektrot yerine dönen, disk şeklinde silindirik bir elektrot kullanılması dışında, punta kaynağına benzer. Kaynak, bir bindirme veya alın bağlantısına monte edilir ve iki silindir elektrot arasına yerleştirilir. Silindir, kaynağa basınç uygular. Sürekli bir kaynak oluşturmak için sürekli veya aralıklı olarak dönen ve güç sağlayan bir direnç kaynağı yöntemidir.
(2) Dikiş kaynağı esas olarak kaynakların nispeten düzenli olduğu ve sızdırmazlık gerektiren kaynak yapılarında kullanılır. Plaka kalınlığı genellikle 3 mm'den azdır.
3. Alın kaynağı
Alın kaynağı, parçaları tüm temas yüzeyi boyunca kaynaklayan bir direnç kaynağı yöntemidir.
4. Projeksiyon kaynağı
Projeksiyon kaynağı, bir iş parçasının bağlanma yüzeyindeki bir veya daha fazla çıkıntılı noktanın önceden işlenmesi, bunları başka bir iş parçasının yüzeyiyle temas ettirerek enerji verilmesi ve ısıtılması ve ardından lehim bağlantıları oluşturmak üzere daraltılmasıdır. Direnç kaynağı yöntemi. Projeksiyon kaynağı, esas olarak düşük karbonlu çelik ve düşük alaşımlı çelikten damgalama parçalarının kaynaklanması için kullanılan nokta kaynağının bir deformasyonudur. Plaka parçalarının projeksiyon kaynağı için en uygun kalınlık 0,54 mm olup, 0,25 mm'den az olduğunda punta kaynağı uygundur. Otomobil endüstrisinin gelişmesiyle birlikte, otomobil parçalarının imalatında yüksek verimli projeksiyon kaynağı yaygın olarak kullanılmaktadır. Projeksiyon kaynağı ayrıca tellerin, boruların vb. bağlantısında da yaygın olarak kullanılmaktadır.)
Heron'un alçak gerilim elektrik alanındaki yeni hareketli kontak kaynak hattı, oyunun kurallarını değiştiriyor. Gümüş uç besleme mekanizması gibi patentli teknolojiyle süreçleri otomatikleştirir, işçilik maliyetlerini azaltır, verimliliği artırır (4.500 parça/11,5 saat, %80 OEE), çevre dostudur ve sektördeki gelişmelere yön verir.
Bu makale yüksek mukavemetli çeliğin kaynağına odaklanmaktadır. Yüksek mukavemet ve iyi tokluk gibi özelliklerini açıklıyor ve kaynak öncesi hazırlık ve yöntem seçimi gibi teknik önemli noktalara dikkat çekiyor. Teknik özellikler, uygulama kapsamı, operasyondaki önemli noktalar, zorluklar ve çözümler de dahil olmak üzere direnç kaynağının uygulanmasını vurgulayarak ilgili kaynak işleri için önemli rehberlik sağlar.
Bu makale sıcak şekillendirilmiş çelik kaynağını araştırmaktadır. Ultra yüksek mukavemetini, iyi doğruluğunu ancak zayıf kaynaklanabilirliğini ayrıntılarıyla anlatıyor. Anahtar noktalar arasında malzeme seçimi ve parametre optimizasyonu yer alır. Direnç, lazer, ark kaynağı gibi temel yöntemler tanıtılmaktadır. Çatlaklar ve çözümler gibi zorluklar da ele alınmaktadır.
Makale alüminyum alaşımına odaklanıyor. Öncelikle hafiflik, yüksek mukavemet, korozyon direnci vb. özelliklerini belirtir. Daha sonra direnç kaynağı, TIG kaynağı ve MIG/MAG kaynağı gibi yaygın kaynak yöntemlerinin özellikleri ve uygulama kapsamları anlatılmaktadır. Deformasyon, gözeneklilik, oksit filmi ve bağlantı yumuşaması dahil kaynaklamadaki teknik zorlukları daha ayrıntılı olarak analiz eder ve ilgili çözümler önerir. Genel olarak, modern endüstride alüminyum alaşımlı kaynağın önemini, uygun kaynak tekniklerine hakim olma ihtiyacını vurgulamakta ve bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte alüminyum alaşımlı kaynak teknolojisinin yeniliklerini ve ilerlemesini sabırsızlıkla beklemektedir.
Makale esas olarak paslanmaz çeliğe odaklanıyor. İlk olarak östenitik, martensitik, ferritik ve dubleks paslanmaz çelik gibi farklı türleri içeren paslanmaz çeliğin özellikleri ve korozyon direnci gibi özellikleri üzerinde durulur. Daha sonra direnç kaynağı, manuel ark kaynağı, gaz korumalı kaynak, lazer kaynağı ve diğerleri gibi ana kaynak yöntemleri, uygulama kapsamları ve çalışma noktaları ile birlikte sunulmaktadır. Aynı zamanda sıcak çatlama, tanecikler arası korozyon, kaynak deformasyonu ve gözeneklilik gibi kaynaktaki teknik zorlukları analiz eder ve bunlara uygun çözümler önerir. Genel olarak paslanmaz çelik kaynağının karmaşıklığını ve önemini vurgulamaktadır.
Bu makale, otomotiv endüstrisinin karşılaştığı perçinleme zorluklarına bir çözüm olarak FSPR Robotik Perçinleme Tabancası Sistemini tanıtmaktadır.
özellikle çok katmanlı, farklı şekilli iş parçalarından oluşan yeni araba tavanı bileşenlerinin montajında. Sistem, gerçek zamanlı izleme ve veri analizi ile tamamlanan, yüksek tonajlı perçinleme kuvvetini hassas bir şekilde sağlamak için bir servo silindir kullanır. Başarılı uygulaması çözüldü
teknik zorluklar, perçinli bağlantıların güvenilirliğini arttırdı, otomotiv gövdelerinin hafifletilmesine katkıda bulundu ve otomotiv imalat endüstrisindeki teknolojik ilerlemeyi yönlendirdi.
Direnç kaynağı
Olduğunu
yaygın olarak kullanılan
otomobil imalatı, havacılık, elektronik imalat ve diğer sektörlerde
Verimliliği ve enerji tasarrufu özellikleri nedeniyle endüstriler
Modern endüstrinin temel taşı olan direnç kaynak makineleri, üretim hattının kusursuz çalışması ve ürünlerin üstün kalitesiyle doğrudan ilişkili olan tutarlı ve güvenilir bir performans sergilemektedir.