“ چهار چالش بزرگ ” برای سازندگان کمپرسور
برای اتصال نزدیک اجزای کمپرسور، فرآیند جوشکاری باید با احتیاط انجام شود. در حال حاضر، سازندگان کمپرسور یخچال با چهار چالش عمده در مشکل جوشکاری مواجه هستند.
اول مشکل اشتغال.
دوم، کیفیت جوش.
سوم، کنترل هزینه.
چهارم، محیط جوشکاری.
در مواجهه با این چالش ها، بسیاری از سازندگان داخلی کمپرسور که برندهای معروف یخچال مانند Midea و Haier را عرضه می کنند، به طور اتفاقی مسئولیت سنگین ارائه و پیاده سازی راه حل ها را به Heron سپرده اند.
قبل از هر چیز برای کیفیت، خط جوش کمپرسور هرون از فرآیند جوش مقاومتی برای حل مشکل جوش جزئی و مویی کشیدن لوله مسی کمپرسور از روش جوشکاری و بهبود نرخ واجد شرایط محصولات استفاده می کند.
محصولات جوش داده شده تمام شده آزمایش می شوند، براکت و پای کمپرسور می توانند در برابر ضربه های مکرر جهت دار بدون افتادن پس از جوش مقاومت کنند. لوله مسی می تواند خمش مکرر جهت و دامنه ثابت را بدون شکستن یا ترک پس از جوشکاری تحمل کند. پایانه های مهر و موم شده از یک چکش برای ضربه زدن استفاده می کنند تا زمانی که بدنه شیشه ای شکسته شود، پایانه ها نمی افتند.
ثانیاً، کل خط جوش ارائه شده توسط Heron که فقط به 2 کارگر برای بارگیری و بوکس نیاز دارد، می تواند ظرفیتی در حدود 13500 مجموعه در 18 ساعت داشته باشد و هزینه کار را کاهش دهد.
در عین حال، کل خط جوش بدون سرباره و پاشش جوش، محیط کار کارگاه تمیز و ایمن است و شناخت کارکنان از مشاغل و شرکت های خود بهبود می یابد.
کنترل کننده جوش، برد کنترل، ترانسفورماتور
در نهایت، "مغز" و "جرم" تجهیزات، کنترل کننده و ترانسفورماتور به طور مستقل توسط Heron توسعه یافته است. هسته "مفاصل" تجهیزات، قطعات ریز به طور مستقل توسط Heron تولید می شود. "اسکلت" تجهیزات، ساختار نیروی اصلی با صفحه فولادی ضخیم جوش داده شده است که دارای استحکام باربری بالایی است.
با همکاری هر یک از اجزاء، عملکرد کل مجموعه تجهیزات در استفاده طولانی مدت پایدار است و در هزینه های نگهداری بعدی صرفه جویی می شود و هزینه های کنترل برای تولید کنندگان را کاهش می دهد.