“ Vier große Herausforderungen ” für Kompressorhersteller
Um eine enge Verbindung der Kompressorkomponenten zu gewährleisten, muss der Schweißprozess sorgfältig durchgeführt werden. Derzeit stehen die Hersteller von Kühlschrankkompressoren beim Schweißproblem vor vier großen Herausforderungen.
Erstens das Problem der Beschäftigung.
Zweitens die Qualität der Schweißung.
Drittens: Kostenkontrolle.
Viertens die Umgebung des Schweißens.
Angesichts dieser Herausforderungen haben viele inländische Kompressorhersteller, die an bekannte Kühlschrankmarken wie Midea und Haier liefern, zufällig Heron die große Verantwortung übertragen, Lösungen bereitzustellen und umzusetzen.
Aus Gründen der Qualität nutzt die Kompressorschweißlinie von Heron zunächst ein Widerstandsschweißverfahren, um das Problem des teilweisen Schweißens und Haarziehens von Kompressorkupferrohren durch das Schweißverfahren zu lösen und die Qualität der Produkte zu verbessern.
Die fertig geschweißten Produkte werden getestet. Die Halterung und der Fuß des Kompressors halten wiederholten gerichteten Stößen stand, ohne nach dem Schweißen abzufallen. Das Kupferrohr kann gerichteten und wiederholten Biegungen mit fester Amplitude standhalten, ohne nach dem Schweißen zu brechen oder Risse zu bekommen. Auf die versiegelten Anschlüsse wird mit einem Hammer geklopft, bis der Glaskörper zerbricht und die Anschlüsse nicht mehr herunterfallen.
Zweitens kann die gesamte von Heron bereitgestellte Schweißlinie, die nur zwei Arbeiter zum Beladen und Verpacken benötigt, eine Kapazität von etwa 13.500 Sätzen/18 Stunden erreichen und die Arbeitskosten senken.
Gleichzeitig wird die gesamte Schweißlinie ohne Schweißschlacke und Schweißspritzer durchgeführt, die Arbeitsumgebung in der Werkstatt ist ordentlich und sicher und die Anerkennung der Mitarbeiter für ihre Arbeit und ihr Unternehmen wird verbessert.
Schweißsteuerung, Steuerplatine, Transformator
Schließlich werden das „Gehirn“ und der „Eingeweide“ der Ausrüstung, der Steuerung und des Transformators unabhängig von Heron entwickelt; Die wichtigsten „Verbindungen“ der Ausrüstung und feine Teile werden von Heron unabhängig hergestellt. Das „Skelett“ der Ausrüstung, die Hauptkraftstruktur, ist mit einer dicken Stahlplatte verschweißt, die eine hohe Tragfestigkeit aufweist.
Durch das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten bleibt die Leistung des gesamten Gerätesatzes über einen längeren Zeitraum hinweg stabil, wodurch spätere Wartungskosten eingespart und die Kosten für die Hersteller kontrolliert werden.
