Cacat Pengelasan Resistansi Dan Tindakan Pencegahannya

Pengelasan resistansi banyak digunakan dalam manufaktur mobil, ruang angkasa, manufaktur elektronik, dan industri lainnya karena efisiensi dan sifat hemat energinya. Namun, produk tersebut dapat mengalami berbagai cacat selama proses pengelasan, yang dapat berdampak negatif pada kualitas pengelasan dan berpotensi membahayakan kinerja dan keamanan produk. Artikel ini memberikan ikhtisar tentang cacat pengelasan resistensi yang umum, beserta penyebab dan tindakan pencegahannya.

I. C cacat umum dan penyebabnya s  pengelasan resistansi

1  C rak

Retak adalah cacat yang signifikan dalam pengelasan resistansi dan sering terjadi pada pengelasan atau zona yang terkena dampak panas. Berbagai faktor berkontribusi terhadap pembentukan retakan. Pertama, tingginya kadar karbon, belerang, fosfor, dan elemen lain pada material bagian pengelasan meningkatkan kerapuhan, sehingga lebih rentan retak selama pengelasan. Kedua, tegangan pengelasan, termasuk tegangan termal dan tegangan sisa akibat pemuaian dan kontraksi termal, dapat menyebabkan keretakan jika tidak dilepaskan secara memadai. Terakhir, pengaturan parameter pengelasan yang tidak tepat seperti arus, waktu, dan tekanan elektroda dapat mengakibatkan panas berlebih atau pendinginan berlebih pada lasan, yang menyebabkan terbentuknya retakan.

2. Pori

Pori-pori adalah rongga di dalam atau di permukaan las yang sangat mempengaruhi kualitas pengelasan. Ada tiga alasan utama pembentukan pori-pori. Pertama, perlindungan gas yang tidak mencukupi terjadi ketika oksigen, nitrogen, dan gas lainnya tidak dapat secara efektif dihilangkan, memungkinkan mereka untuk memasuki las dan bentuk pori-pori. Kedua, kontaminasi bahan las timbul dari polutan seperti minyak dan karat pada permukaan bagian las atau batang las, sehingga menghambat pembuangan gas selama pengelasan. Terakhir, pengaturan parameter pengelasan yang tidak tepat, seperti arus, waktu, dan parameter lainnya yang tidak masuk akal, dapat berdampak negatif terhadap tumpahan gas  

3. Tidak digunakan

Inklusi terak mengacu pada inklusi non-logam dalam lasan, seperti terak las dan oksida, yang dapat berdampak negatif pada kekuatan dan ketangguhan las. Inklusi terak terutama disebabkan oleh bahan las berkualitas buruk yang mengandung banyak inklusi. Kegagalan untuk segera menghilangkan terak las dari kolam cair dan pengaturan parameter pengelasan yang tidak tepat, seperti arus pengelasan dan kecepatan pengelasan, dapat menghambat penghilangan inklusi.

4. Terak

Inklusi terak mengacu pada inklusi non-logam dalam lasan, seperti terak las dan oksida, yang dapat berdampak negatif pada kekuatan dan ketangguhan las. Inklusi terak terutama disebabkan oleh bahan las berkualitas buruk yang mengandung banyak inklusi. Kegagalan untuk segera menghilangkan terak las dari kolam cair dan pengaturan parameter pengelasan yang tidak tepat, seperti arus pengelasan dan kecepatan pengelasan, dapat menghambat penghilangan inklusi.

5. Melemahkan

Undercut adalah alur yang terbentuk ketika busur melelehkan bahan induk pada tepi las tanpa menambahkan logam las. Hal ini dapat melemahkan kekuatan las dan kapasitas menahan beban. Undercut terutama disebabkan oleh arus pengelasan yang berlebihan, sudut elektroda yang tidak tepat, dan kecepatan pengelasan yang terlalu cepat.

II. Tindakan pencegahan cacat pengelasan resistansi

1  Tindakan pencegahan retak

(1) Pemilihan bahan: U Gunakan baja paduan rendah dan hindari bahan dengan karbon tinggi, sulfur tinggi, fosfor tinggi, dan elemen lainnya   P panaskan kembali sebelum pengelasan untuk mengurangi bahan kerapuhan.

(2) Optimalisasi proses: S dan parameter seperti arus pengelasan, waktu pengelasan dan tekanan elektroda dengan tepat Untuk Mencegah terjadinya  terlalu panas atau terlalu dingin pada lasan . Melaksanakan perlakuan panas pasca pengelasan untuk melepaskan tekanan pengelasan.

2. Pori   p penemuan M adalah langkah-langkah

(1) Perlindungan gas: Meningkatkan  perlindungan gas selama pengelasan dengan menggunakan  gas inert menyukai  argon ke tameng  lasan Dari  oksigen, nitrogen dan udara lainnya gas

(2) Pembersihan bahan las: C menyandarkan permukaan las bagian dan batang las secara menyeluruh Untuk menghilangkan minyak, karat, dan kontaminan lainnya dan menjaga kebersihan  permukaan bahan las.

(3) Penyesuaian parameter: Sesuaikan dengan benar  parameter seperti arus pengelasan dan waktu pengelasan untuk memastikan Lengkap Gan  gas tumpahan

3. Tidak digunakan  tindakan pencegahan

(1) Desain sambungan: D desain celah sambungan dan bentuk alur untuk fusi las yang sempurna

(2) Optimasi parameter: I meningkatkan arus pengelasan dan memperpanjang waktu pengelasan untuk peleburan penuh las

(3) Tekanan elektroda: Meningkatkan tekanan elektroda Untuk kontak dekat dengan las.

4. Langkah-langkah pencegahan terak

(1) Kualitas bahan las: Gunakan batang las atau kabel las yang memenuhi syarat untuk menghindari masuknya bahan las.

(2) Operasi pengelasan: Bersihkan terak pengelasan segera selama pengelasan untuk menjaga kebersihan kolam cair.

(3) Penyesuaian parameter: Sesuaikan arus pengelasan dan kecepatan pengelasan dengan benar untuk memfasilitasi pembuangan inklusi di kolam cair.

5. Meremehkan Tindakan Pencegahan

(1) Pengendalian arus: R mengurangi arus pengelasan untuk menghindari pencairan bahan dasar yang berlebihan.

(2) Sudut elektroda: Sesuaikan sudut elektroda bahkan untuk mencairnya tepi las.

(3) Kontrol kecepatan: R mengurangi kecepatan pengelasan untuk memastikan peleburan penuh dan suplementasi tepi las.

Cacat resistansi pengelasan disebabkan oleh berbagai faktor, seperti bahan, proses pengelasan, dan operasi pengelasan. Untuk memastikan kualitas pengelasan, penting untuk memilih bahan yang sesuai, mengoptimalkan proses, membersihkan sebelum pengelasan, dan mengontrol operasi pengelasan. Dalam praktiknya, tindakan pencegahan spesifik harus dipilih berdasarkan keadaan, dan pemantauan kualitas serta pengujian harus ditingkatkan untuk memastikan keandalan dan keamanan produk.