Defeitos de soldagem por resistência e medidas preventivas

A soldagem por resistência é amplamente utilizada na fabricação de automóveis, aeroespacial, fabricação de eletrônicos e outras indústrias devido à sua eficiência e propriedades de economia de energia. Porém, pode apresentar diversos defeitos durante o processo de soldagem, o que pode impactar negativamente a qualidade da soldagem e potencialmente comprometer o desempenho e a segurança do produto. Este artigo fornece uma visão geral dos defeitos comuns da soldagem por resistência, juntamente com suas causas e medidas preventivas.

I. C defeitos comuns e causa s  de soldagem por resistência

1  C prateleira

As rachaduras são um defeito significativo na soldagem por resistência e ocorrem frequentemente em soldas ou zonas afetadas pelo calor. Vários fatores contribuem para a formação de fissuras. Em primeiro lugar, os altos níveis de carbono, enxofre, fósforo e outros elementos no material das peças soldadas aumentam a fragilidade, tornando-o mais propenso a rachaduras durante a soldagem. Em segundo lugar, a tensão de soldadura, incluindo a tensão térmica e a tensão residual da expansão e contracção térmica, pode causar fissuras se não for libertada adequadamente. Por último, configurações inadequadas dos parâmetros de soldagem, como corrente, tempo e pressão do eletrodo, podem resultar em superaquecimento ou resfriamento excessivo da solda, levando à formação de trincas.

2. Poro

Os poros são vazios no interior ou na superfície da solda que afetam significativamente a qualidade da soldagem. Existem três razões principais para a formação de poros. Em primeiro lugar, a protecção insuficiente dos gases ocorre quando o oxigénio, o azoto e outros gases não podem ser eliminados de forma eficaz, permitindo-lhes entrar na soldadura e formar poros. Em segundo lugar, a contaminação do material de soldagem surge de poluentes como óleo e ferrugem na superfície das peças de soldagem ou da haste de soldagem, dificultando a descarga adequada do gás durante a soldagem. Por último, configurações inadequadas dos parâmetros de soldagem, como corrente, tempo e outros parâmetros não razoáveis, podem afetar negativamente o derramamento de gás.  

3. Não fundido

A inclusão de escória refere-se a inclusões não metálicas na solda, como escória de soldagem e óxidos, que podem afetar negativamente a resistência e a tenacidade da solda. As inclusões de escória são causadas principalmente por materiais de soldagem de baixa qualidade contendo muitas inclusões. A falha na remoção imediata da escória de soldagem da poça de fusão e configurações inadequadas dos parâmetros de soldagem, como corrente e velocidade de soldagem, podem dificultar a remoção de inclusões.

4. Escória

A inclusão de escória refere-se a inclusões não metálicas na solda, como escória de soldagem e óxidos, que podem afetar negativamente a resistência e a tenacidade da solda. As inclusões de escória são causadas principalmente por materiais de soldagem de baixa qualidade contendo muitas inclusões. A falha na remoção imediata da escória de soldagem da poça de fusão e configurações inadequadas dos parâmetros de soldagem, como corrente e velocidade de soldagem, podem dificultar a remoção de inclusões.

5. Corte inferior

Undercut é uma ranhura formada quando o arco derrete o material original na borda da solda sem adicionar metal de solda. Isso pode enfraquecer a resistência e a capacidade de carga da solda. O corte inferior é causado principalmente por corrente de soldagem excessiva, ângulo de eletrodo inadequado e velocidade de soldagem excessivamente rápida.

II. Medidas de prevenção de defeitos de soldagem por resistência

1  Medidas de prevenção de crack

(1) Seleção de materiais: U Use aço de baixa liga e evite materiais com alto teor de carbono, alto teor de enxofre, alto teor de fósforo e outros elementos   P reaquecer antes de soldar para reduzir material fragilidade.

(2) Otimização de processos: S et parâmetros como corrente de soldagem, tempo de soldagem e pressão do eletrodo apropriadamente Para Prevenir  superaquecimento ou resfriamento excessivo da solda . Implementar tratamento térmico pós-soldagem para liberar tensões de soldagem.

2. Poro   p prevenção m medidas

(1) Proteção de gás: Melhorar  proteção de gás durante a soldagem usando  gases inertes como  argônio para escudo  a solda De  oxigênio, nitrogênio e outro ar gases

(2) Limpeza do material de soldagem: C incline a superfície da solda peças e haste de solda completamente Para remova óleo, ferrugem e outros contaminantes e mantenha um ambiente limpo  superfície do material de soldagem.

(3) Ajuste de parâmetros: Ajuste corretamente  Parâmetros como corrente de soldagem e tempo de soldagem para garantir Completo  gás derramamento

3. Não fundido  medidas de prevenção

(1) Projeto conjunto: D projetar a lacuna da junta e o formato da ranhura para fusão completa da solda

(2) Otimização de parâmetros: I aumentar a corrente de soldagem e prolongar o tempo de soldagem para fusão completa da solda

(3) Pressão do eletrodo: Aumente a pressão do eletrodo Para contato próximo da solda.

4. Medidas de prevenção de escória

(1) Qualidade do material de soldagem: Use hastes de soldagem ou fios de soldagem qualificados para evitar inclusões no material de soldagem.

(2) Operação de soldagem: Limpe a escória de soldagem imediatamente durante a soldagem para manter uma poça derretida limpa.

(3) Ajuste de parâmetros: Ajuste adequadamente a corrente de soldagem e a velocidade de soldagem para facilitar a descarga de inclusões na poça de fusão.

5. Medidas de prevenção de redução

(1) Controle atual: R Reduza a corrente de soldagem para evitar o derretimento excessivo do material de base.

(2) Ângulo do eletrodo: Ajuste o ângulo do eletrodo para derreter uniformemente a borda da solda.

(3) Controle de velocidade: R educe a velocidade de soldagem para garantir fusão completa e suplementação de a borda da solda.

Os defeitos de soldagem por resistência são causados ​​por vários fatores, como materiais, processo de soldagem e operação de soldagem. Para garantir a qualidade da soldagem, é importante selecionar materiais adequados, otimizar o processo, limpar antes da soldagem e controlar a operação de soldagem. Na prática, devem ser escolhidas medidas preventivas específicas com base nas circunstâncias, e a monitorização e os testes de qualidade devem ser melhorados para garantir a fiabilidade e segurança do produto.