Monitoreo de calidad: la seguridad es esencial en la industria automotriz

Muchos fabricantes de equipos originales y proveedores de primer nivel del sector automovilístico están adoptando controles de calidad en tiempo real de las soldaduras por puntos en la construcción de carrocerías, así como en la producción de piezas y componentes de automóviles. La preparación para la aplicación de esta tecnología está ganando impulso, tanto desde los fabricantes de automóviles tradicionales como desde los nuevos participantes. Para ayudar en la rampa de producción de vehículos eléctricos, Heron cree en un enfoque basado en datos para monitorear la fuerza de las articulaciones.

A menudo, la seguridad y la calidad a largo plazo de un automóvil, así como su mantenimiento durante décadas, se ven afectadas por la calidad de la junta.   Heron cree que cada nuevo sistema de montaje debería estar equipado con un sistema de control de calidad integrado.  para garantizar la calidad de los puntos de soldadura por resistencia. En este artículo, exploraremos las últimas tendencias en monitores de calidad y cómo el análisis de big data y la inteligencia artificial (IA) desempeñan un papel en la naturaleza predictiva de la calidad conjunta en la producción a gran escala.

Autopartes & Componentes

La soldadura es un proceso clave en la fabricación de automóviles. La soldadura eficaz contribuye en gran medida al rendimiento, la calidad y la seguridad del producto fabricado. Con la ayuda de monitores de soldadura digitales (también conocidos como  comprobadores de soldadura o probadores de soldadura ), los proveedores de nivel 1 pueden analizar uno o más de los parámetros eléctricos y/o mecánicos que cambian dinámicamente durante el proceso de soldadura por resistencia. Estos parámetros incluyen la corriente de soldadura, la caída de voltaje a través de los electrodos, la expansión y deformación de la pieza de trabajo, la fuerza del electrodo, el desplazamiento (movimiento) del electrodo y más. 

El conjunto de datos generado por el monitor de calidad en tiempo real se puede utilizar para identificar áreas de mejora y optimizar procesos en el futuro. Los datos de referencia permiten, por ejemplo, sacar conclusiones sobre la calidad de los componentes no destruidos. Con la ayuda de estos datos, se puede aumentar el intervalo entre pruebas destructivas y reducir el número de piezas de prueba. Este conjunto de datos también sirve como base para el mantenimiento predictivo (PdM), ayudando a los fabricantes a determinar el estado de los equipos en servicio.

Carrocería en blanco

Ya han comenzado los preparativos para el despliegue de la inteligencia artificial para el control de calidad en las marcas del Grupo Volkswagen  En su sede de Neckarsulm,   Audi  utiliza inteligencia artificial para analizar alrededor de 1,5 millones de puntos de soldadura de 300 vehículos por turno. A modo de comparación,  Hasta ahora, los empleados de la misma planta tenían que controlar manualmente y de forma aleatoria mediante ultrasonidos la calidad de los procesos de soldadura por puntos por resistencia. Esta tecnología implica un proceso muy difícil y complicado de comprobar más de 5.000 puntos de soldadura por vehículo.  

Ya sea que esté fabricando un vehículo liviano, una camioneta, una camioneta de reparto o un autobús escolar, la seguridad de los pasajeros en todos los segmentos de vehículos depende en gran medida de juntas de buena calidad. Al recopilar datos con un monitor digital en tiempo real y confiar en la IA para realizar evaluaciones de calidad, los empleados pueden centrarse mejor en las anomalías y así controlar la calidad de manera eficiente y específica. Esta es la fábrica del futuro.

Inspección de calidad vs. Monitoreo de calidad

Mientras “inspeccion de calidad” es inherentemente de naturaleza evaluativa, “monitoreo de calidad” es preventivo. Según  TWI, El seguimiento y control del proceso de soldadura implica “Monitoreo rutinario o continuo de las variables del proceso, particularmente corriente, tiempo y fuerza.”. Un desafío al lidiar con irregularidades en el proceso de producción es recopilar toda la información relevante sobre el componente de manera oportuna. Al introducir monitores de calidad integrados,  Todos los datos relevantes están disponibles de un vistazo y es posible identificar rápidamente los problemas causados ​​directamente en el proceso de soldadura. 

Heron busca un sistema integrado para el registro completo de datos en tiempo real. Estos conceptos se han integrado en nuestros productos para mejorar el seguimiento de la calidad y el análisis de big data, como se ve en nuestro Recién lanzado  HRC 650 (para  Soldadura ) y HRC 670 (para  remachar  Y  Remachado ) 

Garza’comida para llevar 

Con los avances tecnológicos, los soldadores y técnicos estarán equipados con una variedad de poderosas herramientas y técnicas que les permitirán trabajar de manera más inteligente, más rápida y con mayor precisión que nunca. Para configurar la infraestructura técnica, los ingenieros de software deben trabajar estrechamente con el personal de producción y capacitarlo e identificar diferencias en las configuraciones de soldadura para entrenar el modelo de IA.  Existen muchas ventajas al adoptar un sistema integrado para el registro completo de datos en lugar de recopilar datos de un verificador o monitor de soldadura independiente. Se trata de una inversión que merece la pena para el cambio hacia la Industria 4.0.