Qualitätsüberwachung – Sicherheit in der Automobilindustrie unerlässlich

Viele OEMs und Tier-1-Zulieferer in der Automobilbranche führen Echtzeit-Qualitätskontrolle von Punktschweißungen im Karosseriebau sowie bei der Produktion von Automobilteilen und -komponenten ein. Die Vorbereitungen für die Anwendung dieser Technologie nehmen sowohl bei traditionellen Automobilherstellern als auch bei Neueinsteigern Fahrt auf. Um den Produktionsanlauf von Elektrofahrzeugen zu unterstützen, setzt Heron auf einen datengesteuerten Ansatz zur Überwachung der Verbindungsstärke.

Oftmals wird die Sicherheit und Langzeitqualität eines Autos sowie dessen Wartung über Jahrzehnte hinweg durch die Verbindungsqualität beeinflusst.   Heron ist der Meinung, dass jedes neue Montagesystem mit einem integrierten Qualitätsüberwachungssystem ausgestattet sein sollte  um die Qualität von Widerstandspunktschweißungen sicherzustellen. In diesem Artikel untersuchen wir die neuesten Trends bei Qualitätsmonitoren und wie Big-Data-Analyse und künstliche Intelligenz (KI) eine Rolle bei der Vorhersage der Verbindungsqualität in der Großserienproduktion spielen.

Autoteile & Komponenten

Schweißen ist ein Schlüsselprozess im Automobilbau. Effektives Schweißen trägt wesentlich zur Leistung, Qualität und Sicherheit des hergestellten Produkts bei. Mit Hilfe digitaler Schweißüberwachungen (auch bekannt als  Schweißnahtprüfer oder Schweißprüfgeräte ) können Tier-1-Zulieferer einen oder mehrere der elektrischen und/oder mechanischen Parameter analysieren, die sich während des Widerstandsschweißprozesses dynamisch ändern. Zu diesen Parametern gehören der Schweißstrom, der Spannungsabfall an den Elektroden, die Ausdehnung und Verformung des Werkstücks, die Elektrodenkraft, die Elektrodenverschiebung (Bewegung) und mehr 

Der vom Echtzeit-Qualitätsmonitor generierte Datensatz kann verwendet werden, um Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren und Prozesse in der Zukunft zu optimieren. Die Referenzdaten lassen beispielsweise Rückschlüsse auf die Qualität der nicht zerstörten Bauteile zu. Mit Hilfe dieser Daten kann der Abstand zwischen zerstörenden Prüfungen verlängert und die Anzahl der Prüfteile reduziert werden. Dieser Datensatz dient auch als Grundlage für die vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance, PdM) und hilft Herstellern, den Zustand von in Betrieb befindlichen Geräten zu bestimmen.

Rohkarosserie

Die Vorbereitungen für den Rollout künstlicher Intelligenz zur Qualitätskontrolle bei Marken des Volkswagen-Konzerns haben bereits begonnen  Am Standort Neckarsulm   Audi  analysiert mit künstlicher Intelligenz rund 1,5 Millionen Schweißpunkte von 300 Fahrzeugen pro Schicht. Zum Vergleich:  Bisher mussten Mitarbeiter im gleichen Werk die Qualität der Prozesse beim Widerstandspunktschweißen stichprobenartig manuell per Ultraschall überwachen. Diese Technologie erfordert einen äußerst schwierigen und komplizierten Prozess zur Prüfung von mehr als 5.000 Schweißpunkten pro Fahrzeug.  

Ganz gleich, ob Sie ein leichtes Fahrzeug, einen Kleintransporter, einen Lieferwagen oder einen Schulbus herstellen: Die Sicherheit der Fahrgäste in allen Fahrzeugsegmenten hängt in hohem Maße von qualitativ hochwertigen Verbindungen ab. Durch die Datenerfassung mit einem digitalen Echtzeitmonitor und die Nutzung von KI zur Qualitätsbeurteilung können sich Mitarbeiter besser auf Anomalien konzentrieren und so die Qualität effizienter und zielgerichteter steuern. Das ist die Fabrik der Zukunft.

Qualitätsprüfung vs. Qualitätsüberwachung

Wohingegen “Qualitätskontrolle” ist von Natur aus bewertender Natur, “Qualitätsüberwachung” ist präventiv. Nach  TWI, Die Überwachung und Steuerung des Schweißprozesses umfasst “routinemäßige oder kontinuierliche Überwachung von Prozessvariablen, insbesondere Strom, Zeit und Kraft”. Eine Herausforderung im Umgang mit Unregelmäßigkeiten im Produktionsprozess besteht darin, alle relevanten Informationen zum Bauteil zeitnah zusammenzustellen. Durch die Einführung integrierter Qualitätsmonitore  Alle relevanten Daten stehen auf einen Blick zur Verfügung und es ist möglich, Probleme, die direkt im Schweißprozess entstehen, schnell zu erkennen 

Heron verfolgt ein integriertes System zur umfassenden Erfassung von Echtzeitdaten. Diese Konzepte wurden in unsere Produkte integriert, um die Qualitätsüberwachung und Big-Data-Analyse zu verbessern, wie bei unseren zu sehen ist neu ins Leben gerufen  HRC 650 (für  Schweißen ) und HRC 670 (für  Fesselnd  Und  Clinch ) 

Reiher’s Essen zum Mitnehmen 

Mit dem technologischen Fortschritt werden Schweißer und Techniker mit einer Reihe leistungsstarker Werkzeuge und Techniken ausgestattet, die es ihnen ermöglichen, intelligenter, schneller und präziser als je zuvor zu arbeiten. Um die technische Infrastruktur einzurichten, müssen Softwareentwickler eng mit dem Produktionspersonal zusammenarbeiten und es schulen sowie Unterschiede in den Schweißeinstellungen identifizieren, um das KI-Modell zu trainieren  Die Einführung eines integrierten Systems zur umfassenden Datenaufzeichnung bietet viele Vorteile im Vergleich zur Datenerfassung von einem separaten Schweißprüfgerät oder Monitor. Dies ist eine lohnende Investition für die Umstellung auf Industrie 4.0.