Ein Widerstandsschweißgerät ist ein Verfahren, bei dem ein geschweißtes Werkstück zwischen zwei Elektroden gepresst und durch elektrischen Strom, der durch die Kontaktfläche des Werkstücks fließt, und die im angrenzenden Bereich erzeugte Widerstandswärme in einen geschmolzenen oder plastischen Zustand erhitzt wird. Beim Punktschweißen wird das Werkstück nur an einer begrenzten Anzahl von Kontaktflächen „punktuell“ verschweißt und bildet so einen flachen, kugelförmigen Kern. Das Punktschweißen kann in Einzelpunktschweißen und Mehrpunktschweißen unterteilt werden. Beim Mehrpunktschweißen werden mehr als zwei Elektrodenpaare im selben Prozess verwendet, um mehrere Kerne zu bilden.
Das Nahtschweißen ähnelt dem Punktschweißen. Beim Nahtschweißen wird vor und nach dem Durchgang des Werkstücks zwischen zwei rotierenden scheibenförmigen Elektroden (Rollen) eine durchgehende Schweißnaht gebildet, um eine Bandschweißverbindung zu bilden. Eine Buckelschweißung ist eine Variante einer Punktschweißung. Das Werkstück weist vorgefertigte Höcker auf. Beim konvexen Schweißen können gleichzeitig ein oder mehrere Schmelzkerne an der Verbindungsstelle gebildet werden. Beim Schweißen berühren sich die Enden zweier Werkstücke und werden nach Widerstandserwärmung und Druck über die gesamte Kontaktfläche verschweißt.
Die Widerstandsschweißmaschine hat folgende Vorteile:：
(1) Wenn sich der geschmolzene Kern bildet, ist er immer von einem Kunststoffring umgeben, das geschmolzene Metall ist von der Luft isoliert und der metallurgische Prozess ist einfach.
(2) Kurze Aufheizzeit, konzentrierte Wärme, kleiner Wärmeeinflussbereich, geringe Verformungsspannung, keine Notwendigkeit, nach dem Schweißen einen Kalibrierungs- und Wärmebehandlungsprozess zu veranlassen.
(3) Metall, Sauerstoff, Acetylen, Argon und andere Schweißmaterialien benötigen keinen Schweißdraht, Schweißstäbe und andere Füllstoffe, die Schweißkosten sind niedrig.
(4) Einfache Bedienung, einfache Mechanisierung und Automatisierung verbessern die Arbeitsbedingungen.
(5) Hohe Produktivität, kein Lärm und keine schädlichen Gase. In der Massenproduktion kann es zusammen mit anderen Herstellungsprozessen in das Fließband eingewebt werden. Aufgrund des Funkenfluges ist jedoch ein isoliertes Abbrennschweißen erforderlich.
