実際、抵抗溶接の品質を評価するには非破壊検査が使用されます。 例えば、目視検査により、はんだ接合部の位置や間隔、溶接変形、製品のスパッタなどを検出することができます。くぼみの深さは、測定ツールや虫眼鏡を使って検出することもできます。 、くぼみ表面の亀裂や細孔。一部の内部欠陥は、超音波検査または X 線検査によって検出できます。
ただし、どのテスト方法にも限界があります。 製品に抵抗溶接継手に関する特定の要件があり、非破壊検査ではこの要件を満たしているかどうかを確認できない場合、非破壊検査は破壊検査に代わることはできません。 たとえば、当社には抵抗溶接ナットに関する要件があります。 破壊トルクの要件を満たすには、トルクレンチを使用してナットを緩め、破壊トルクが要件を満たしているかどうかを測定する必要があります。 また、ナゲットサイズ、曲げ抵抗、せん断強度などの抵抗溶接継手の要件がある場合は、破壊試験のみを使用できます。
対照的に、融接の溶接品質は非破壊検査によって保証できますが、抵抗溶接の接合強度は本質的に低く、接合の強度に大きな影響を与える非常に微妙な欠陥がいくつかあるため、 - 破壊検査は信頼できません。 溶接の品質は破壊試験によってのみチェックでき、溶接プロセスを監視することによって保証されます。
しかし、破壊試験ではすべての製品が破壊され、コストの問題が伴うことは誰もが知っています。 量産製品の場合、各シフトの最初の個、500 個に 1 回など、破壊検査の頻度が規定されていることがよくあります。 規格品以外の場合や、製品単体の価値が高い場合には、製品を模擬した試験片を用いた破壊試験が行われることが多い。 不良品の流出による影響に比べれば、この破壊検査のコストは支払う価値があります。
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