汽车制造创新力量：FSPR技术引领车身强度与轻量化新潮流

随着全球对节能环保的日益重视，新能源汽车市场规模不断扩大。 这一趋势导致对轻量化汽车车身材料和更高效制造工艺的需求不断增加。

传统的焊接、铆接工艺在连接钢、铝等异种材料时，经常出现开裂、连接强度不足等问题，严重阻碍了汽车制造的进步。 正是在这样的背景下，FSPR自冲铆接工艺应运而生，以其独特的优势成为汽车制造业的青睐之选。

I. FSPR自冲铆接技术

FSPR自冲铆接是一种利用专用铆接设备自动将特殊铆钉送入冲头的机械连接技术。 冲压过程中，被连接的母材通过铆钉被冲剪排出，再借助模具在铆钉周边挤压，形成可靠的连接。

FSPR 可以连接多种材料（例如 复合材料（高强度铝合金、热冲压钢、碳纤维）并实现多层铆接，最大厚度可达9.1mm。

1  FSPR工艺特点

(1)  安全：无异味、无火花、无飞溅。

(2)  寿命长：防锈能力强，最长盐雾试验可达720小时，特殊铆钉可根据实际需要延长防锈能力。

(3)  可靠：通过挤压形成接头，允许连接伸长率为 5% 的材料，具有稳定的剪切、拉伸和铆接外观。

(4)  高效：冲孔和铆接只需简单的冲床和模具工序即可完成，无需预先冲铆孔；可实现自动送铆钉，生产周期短，生产效率高。

(5)  智能化：采用先进的人机界面和HRC-670实时质量监控器。

(6)  外观漂亮：铆接后的材料外观整齐、漂亮，无需二次抛光处理。

2  FSPR市场应用

作为FSPR技术的推动者，Heron积极将这项创新技术应用于实际生产，研发了FSPR机器人系统。

FSPR机器人系统自上市以来，得到了客户的广泛好评。 其主要特点是：

(1)  有效地解决 加入  异种材料

新能源汽车的发展对汽车车身轻量化市场提出了挑战。 众多汽车制造商纷纷开发设计由异形多层材料（钢-铝-钢）组合而成的新型车顶部件。 但传统的SPR铆接技术常常导致铸铝工件在连接处产生裂纹，且多层板的孔位难以对准。 这种连接过程成本高且效率低。 FSPR 采用自冲铆接工艺的铆钉，完美解决了这一问题。 它能将钢、铝、铸铝、高强度钢、铝合金、碳纤维等两层或多层材料有效连接，确保连接牢固、密封，大大提升车身整体性能。 此外，FSPR技术有效减轻了车身重量，提高了新能源汽车的续航里程，减少了化学能的消耗，符合全球绿色发展的潮流。

(2) 智能监控与质量追溯

为了加强产品质量控制，FSPR机器人系统还配备了新开发的铆接质量监控系统（HRC670）。 该监控系统可以实时监控铆枪，并将采集的数据转换成可视化的曲线，方便操作人员进行监控和根据需要进行调整。 一旦出现质量问题，可以通过数据回溯快速找到原因，实现智能化、精准化的质量管控。

(3)  提高效率，降低成本

与传统焊接工艺相比，FSPR机器人系统提高了生产效率并降低了成本。 它无需预先钻孔，从而减少了生产准备时间和材料浪费。 此外，FSPR机器人系统采用伺服电动缸（8吨）作为执行器，使其能够产生强大的铆接力，同时保持对铆接过程的精确控制。 这种高精度、高可靠性的控制保证了每个铆点的质量一致性，降低了不良品率，提高了生产效率。