自動車製造における革新的な力: FSPR テクノロジーがボディの強度と軽量化の新しいトレンドをリード
世界的に省エネと環境保護への関心が高まるにつれ、新エネルギー車の市場は拡大しています。 この傾向は、自動車の車体材料の軽量化とより効率的な製造プロセスに対する需要の増大につながっています。
従来の溶接やリベット留めのプロセスでは、鋼とアルミニウムなどの異種材料を接合する際に、亀裂や接続強度不足などの問題が頻繁に発生し、自動車製造の進歩を大きく妨げていました。 このような状況の中で、FSPR セルフピアス リベッティング プロセスが傑出したソリューションとして浮上し、独自の利点を提供し、自動車製造業界で好まれる選択肢となっています。
I. FSPRセルフピアスリベッティング技術
FSPR セルフピアスリベッティングは、特殊なリベッティング装置を使用して、特殊なリベットをパンチに自動的に供給する機械的接合技術です。 スタンピングプロセスでは、接続される母材が打ち抜かれ、せん断され、リベットを通して排出され、その後、ダイによってリベットの周囲に押し出され、信頼性の高い接続が形成されます。
FSPR はさまざまな材料を結合できます (つまり、 高強度アルミニウム合金、ホットスタンピング鋼、炭素繊維）を使用し、多層リベットを実現し、最大厚さは9.1mmに達します。
1 FSPRプロセスの特徴
(1) 安全性: 無臭、無火花、無飛散。
(2) 長寿命: 強力な防錆能力、最長の塩水噴霧試験は最大 720 時間持続し、特殊なリベットは防錆能力の実際のニーズに応じて延長できます。
(3) 信頼性: 押出成形により接合部を形成し、5% の長い伸び、安定したせん断、張力、およびリベット留めの外観で材料を接合できます。
(4) 効率的: パンチングとリベット固定は、リベット固定用の穴を事前に開けることなく、単純なパンチとダイのプロセスで完了できます。高いサイクルタイムと生産効率を備えた自動リベット供給を実現できます。
(5) インテリジェント: 高度なヒューマン マシン インターフェイスと HRC-670 リアルタイム品質モニターを採用。
(6) 美しい外観：リベッティング後の材料の外観は、二次研磨処理を必要とせずにすっきりと美しくなります。
2 FSPR市場アプリケーション
ヘロンはFSPR技術の推進者として、この革新的な技術を実際の生産に積極的に適用し、FSPRロボットシステムを開発しています。
FSPRロボットシステムは発売以来、多くのお客様からご好評をいただいております。 その主な特徴は次のとおりです。：
(1) の問題を効率的に解決する 接合 異種材料
新エネルギー車の開発は、車体の軽量化という自動車市場に課題をもたらしています。 多くの自動車メーカーが、特殊な形状の多層材料 (鋼 - アルミニウム - 鋼) を組み合わせて作られた新しい屋根コンポーネントを開発、設計しています。 しかし、従来のSPRリベット接合技術では、接合箇所で鋳造アルミニウムワークに亀裂が発生することが多く、多層板の穴の位置合わせが困難でした。 この結合プロセスはコストがかかり、非効率的です。 FSPR はセルフピアスリベッティングプロセスのリベットでこの問題に完璧な解決策を提供します。 鋼、アルミニウム、鋳造アルミニウム、高張力鋼、アルミニウム合金、カーボンファイバーなどの 2 層以上の材料を効果的に接合し、強力で密閉された接続を確保し、車体の全体的な性能を大幅に向上させることができます。 さらに、FSPR は車体の重量を効果的に軽減し、新エネルギー車の航続距離を向上させ、化学エネルギーの消費を削減し、グリーン開発の世界的なトレンドに沿ったものになります。
(2) インテリジェントなモニタリングと品質トレーサビリティ
製品の品質管理を強化するため、FSPRロボットシステムには新開発のリベット締め品質監視システム（HRC670）も搭載されています。 この監視システムは、リベットガンをリアルタイムで監視し、収集したデータを視覚的な曲線に変換する機能を備えているため、オペレータが監視し、必要に応じて調整することが容易になります。 品質問題が発生した場合、データのバックトラッキングにより原因を迅速に特定することができ、インテリジェントで正確な品質管理を実現します。
(3) 効率の向上とコストの削減
従来の溶接プロセスと比較して、FSPR ロボット システムは生産効率の向上とコストの削減を実現します。 事前の穴あけの必要がなくなり、生産準備時間と材料の無駄が削減されます。 さらに、FSPR ロボット システムは、アクチュエーターとしてサーボ電動シリンダー (8 トン) を利用しており、リベッティング プロセスの正確な制御を維持しながら、大きなリベッティング力を生成することができます。 この高精度・高信頼性の管理により、各カシメ箇所の品質を均一に保ち、不良品率を低減し、生産効率を向上させます。